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Rudolf Diesel , der am 18.März 1858 in Paris geboren
wurde , studierte Maschinenbau an der Technischen Hochschule München und
erhielt dort die Anregung zur Konstruktion einer Wärmekraftmaschine von
möglichst hohem Wirkungsgrad. So entwickelte er in den Jahren 1893 bis
1897, in Zusammenarbeit mit der Maschinenfabrik Augsburg und der Firma F. Krupp,
den Dieselmotor. In Zusammenarbeit mit ihnen baute er den ersten Kleindieselmotor,
sowie Dieselmotoren für Lastwagen und Lokomotiven. 1907 gründete R.Diesel
eine Gesellschaft für Thermo-Lokomotiven und 1913 unternahm er eine Probefahrt
mit der ersten 1000 PS Grossdiesellok für die Preussischen Staatseisenbahnen.
Im Ausland geehrt , im Inland in Auseinandersetzungen verwickelt , setzte sich
Diesel auf der Überfahrt von Antwerpen nach Harwich seinem Leben vermutlich
selbst ein Ende.
Vor knapp einem Jahrhundert, im Jahre 1892, meldete Rudolf Diesel
seinen "Dieselmotor" zum Patent an. Diesel war der Meinung, dass der
Wirkungsgrad der seit 1867 bekannten Ottomotoren nicht zufriedenstellend genug
war. Zum Vergleich: moderne Dieselmotoren erreichen einen Wirkungsgrad von 46%
und sind in der Energieausnutzung den Ottomotoren weit überlegen. So bezieht
sich auch das Patent von Diesel auf die "Theorie und Konstruktion eines
rationellen Wärmemotors", denn immerhin verfügten schon die ersten
Dieselmotoren über einen wesentlich besseren Wirkungsgrad als die, im Vergleich
schon länger bekannten, Ottomotoren. Ein Dieselmotor konnte bereits etwa
ein Drittel der aufgewandten Energie in Arbeit umsetzen. Doch nicht nur Diesel
nahm sich diesem Prinzip an, sondern auch andere Maschinenbauer und so gab es
in den ersten Jahrzehnten der Dieselgeschichte berühmte Firmen wie "Deutz",
"MWM" und "Colo", die sich ebenfalls mit dem Bau und der
Konstruktion von Dieselaggregaten, sowie deren weiterer Entwicklung befassten.
Die physikalische Arbeitsweise unterscheidet sich grundsätzlich nicht vom
Ottomotor. Es findet hier die Umwandlung von chemischer Energie (Treibstoff),
über die Wärmeenergie (Verbrennung), in mechanische Energie (Fortbewegung)
statt. Die Hauptunterschiede zum Ottomotor bestehen in der Gemischbildung und
in der Art der Zündung (Selbstzündung). Dieselmotoren haben im Gegensatz
zu Benzinmotoren keine Zündanlage. Aufgrund ihrer Funktionsweise benötigen
sie aber immer eine Einspritzanlage. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist
die Art der Luft-Kraftstoff-Gemischbildung. Beim Dieselmotor wird die innere
Gemischbildung verwendet.
Die Auslösung des Arbeitstaktes erfolgt beim Dieselmotor
auf eine verblüffend einfache Weise.Im ersten Ansaugtakt wird zunächst
reine Luft angesuagt. Im zweiten Takt wird diese Luft auf etwa 30 bis 55 bar
verdichtet. Dabei erhitzt sich die angesaugte Luft auf 700 bis 900 Grad Celsius.
Nun wird Dieselkrafstoff in die Brennkammer eingespritzt . Durch die hohe Temperatur
der Komprimierten Luft erfolgt die Verbrennung des Dieselkrafstoffes (Selbstzündung).
Dadurch steigt der Innendruck gewaltig an, und der Motor leistet seine Arbeit.
Im vierten Takt wird dann, wie beim Ottomotor, das verbrannte Gemisch ausgestossen.
Einer der grössten Nachteile des Dieselmotors sind die
aufwendigen Einspritzsysteme und die daraus resultierenden aufwendigeren Motorbauformen,
sowie die höheren Produktionskosten. Diese unterschiedlichen Einspritztechniken
und Bauformen resultieren aus der Tatsache, dass die ersten, sehr einfachen
Dieselmotoren nicht besonders komfortable und drehfreudige Antriebsaggregate
waren. Im kalten Zustand ist der Diesel durch seinen harten Verbrennungsablauf
sehr laut, so dass sein Nageln unüberhörbar ist. Jahrelang verfügte
er wegen seiner robusten Bauform über ein höheres Leistungsgewicht,
eine geringe Literleistung sowie ein schlechtes Beschleunigungsverhalten. Alle
diese Nachteile wurden bis heute mit unterschiedlichen Aufwand beseitigt, so
dass man den Dieselmotor als gleichwertige, manchmal sogar als höherwertige
Antriebsquelle zum Ottomotor einstufen könnte.
Je nach Bauart und Anordnung des Brennraumes unterscheidet man
bei Dieselmotoren die verschiedenen Einspritzsysteme.
Bei der Diesel - Direkteinspritzung (Kraftstoff - Luft - Verteilung)
wird der Kraftstoff zur Verneblung mit hohem Druck durch eine Mehrlochdüse
in die hochverdichtete Ansaugluft gespritzt, wobei durch entsprechende Gestalung
des Kolbenbodens die Gemischverwirbelung gefördert wird. Zum Starten des
Motors sind keine speziellen Glühkerzen erforderlich, da die Abkühloberfläche
des Brennraumes relativ klein ist. Die kalte Ansaugluft wird beim Starten durch
den hohen Verdichtungsdruck sehr schnell erhitzt. Die Vorteile der Direkteinspritzung
(Bild 3.1) liegen im geringen Wärmeverlust, in der guten Starteigenschaft
bei kaltem Motor, sowie im niedrigen spezifischen Kraftstoff- verbrauch. Die
Nachteile sind zum einen der rauhe, harte Motorlauf und die hohen Einspritzdrücke,
sowie der relativ grosse Zündverzug.
Das M - Verfahren (Mittenkugelverfahren) gehört zur Gruppe
der Direkteinspritzer. Bei diesem System ist der Ansaugkanal (Drallkanal) im
Zylinderkopf so verlegt, dass die Verbrennungsluft beim Ansaugen eine starke
Drallbewegung erhält. Beim Verdichten wird fast die ganze Luft in den kugelförmigen
Verbrennugsraum des Kolbenbodens gepresst. Dadurch erhöht sich die Umlaufgeschwindigkeit
des Lufdralls noch weiter. Die Vorteile liegen im ruhigen, elastischen Motorlauf,
in der relativen Kraftstoffunempfindlichkeit und der sich daraus ergebenden
Verwendbarkeit als Vielstoffmotor. Zudem sind nur relativ geringe Einspritzdrücke
(bis etwa 150 bar) notwendig. Die Nachteile dieser Bauart sind zum einen, die
hohe thermische Belastung des Kolbens, die Stahlblecheinlagen für die kontrollierte
Wärmeausdehnung und Versteifung notwendig macht und zum anderen, ist eine
aufwendige Tlstrahlkühlung für die Unterseite des Kolbenbodens eine
konstruktive Notwendigkeit. Bei hohen Drehzahlen treten zudem Füllungs
- und damit Leistungsverluste auf.
Dies ist eine inzwischen relativ selten anzutreffende Einspritzbauart
(Bild 3.3). Das Vorkammersystem wird nur noch bei der Autofirma Daimler - Benz
in einigen Motoren eingesetzt. Der Brennraum ist hier in die Vorkammer (ein
Drittel des Gesamtbrennraumes) und in den Hauptbrennraum (zwei Drittel des Gesamtbrennraumes)
unterteilt. Um die Gemischaufbereitung zu unterstützen, ist in der Vorkammer
ein Stift mit einer kugelförmigen Verdickung eingesetzt. Die beiden Brennräume
sind durch mehrere, verhältnismässig kleine, Bohrungen (Schusskanäle)
miteinander verbunden. Die Vorkammer sitzt komplett im Zylinderkopf und ist
meist aus einem hochwarmen, austauschbaren Stahlblech hergestellt. Während
des Verdichtungstaktes ( 2.Takt ) wird ein Teil der verdichteten Luft auch in
die Vorkammer gepresst. Der Kraftstoff wird, kurz vor dem Erreichen des oberen
Totpunktes, durch eine Einspritzdüse direkt in die Vorkammer des entsprechenden
Kolbens eingespritzt. Durch den Sauerstoffanteil in der Vorkammer ist eine Teilverbrennung
des eingespritzten Kraftstoffes möglich. Ausserdem entstehen durch die
Teilverbrennung hohe Temperaturen, die für einen schnellen Druckanstieg
sorgen. Dadurch wird der gesamte Inhalt der Vorkammern durch die Schusskanäle
in den eigentlichen Brennraum geblasen, wo dann die eigentliche Verbrennung
statt findet. Beim Kaltstart ist die Vorkammer kalt, und die Luft im Verdichtungstakt
wird durch das Einblasen in die Kammer abgekühlt . Daher ist die Vorwärmung
der angesaugten Luft durch eine extra Glühkerze nötig. Diese notwendige
Glühkerze befindet sich in der Vorkammer. Der Hauptvorteil des Vorkammerverfahrens
liegt darin, dass durch die geringen Innendrücke ein weicher Motorlauf
ermöglicht wird. Des weiteren sind zudem eine gleichmässige Gemischbildung,
ein kurzer Zündverzug und eine relativ hohe Maximaldrehzahl aufzuführen.
Als Nachteile sind der etwas höhere Kraftstoffverbrauch und die nötige
Kaltstarthilfe zu nennen. Ausserdem ist durch die Trennung der beiden Brennräume
eine Idealform (kugelförmige Brennkammer) nicht realisierbar.
Diese Verfahren (Bild 3.2) ähnelt zwar stark dem Vorkammersystem,
jedoch arbeiten die modernen PKW - Dieselmotoren fast immer nach dem Wirbelkammerverfahren.
Die kugelförmige Wirbelkammer ist, vom Hauptbrennraum getrennt, im Zylinderkopf
angeordnet. Hauptbrennraum und Wirbelkammer sind jedoch durch einen Schusskanal
mit grossem Durchmesser miteinander verbunden. Im Verdichtungstakt bewirkt der
Schusskanal in der Wirbelkammer eine intensive Rotation der Ansaugluft. In diesem
Luftwirbel wird der Dieselkraftstoff über eine Drosselzapfdüse (der
Tffnungsdruck liegt bei etwa 100 bis 130 bar) eingespritzt. Die Verbrennung
wird in der Wirbelkammer eingeleitet und greift dann auf den Hauptbrennraum
über. Die Wirbelkammer wird im Fahrbetrieb sehr heiss und sorgt somit für
eine gute Vorverdampfung des Krafstoffes. Zum Starten des Motors sind allerdings
auch hier Glühkerzen erforderlich, da die Unterteilung des Brennraumes
eine grosse Oberfläche aufweist, die auf die angesaugte Luft abkühlend
wirkt. Die Vor- und Nachteile sind im ganzen Vergleichbar mit dem Vorkammersystem,
jedoch ist durch die Verwendung der Wirbelkammer eine weit höhere Literleistung
erreichbar. Die benötigten Einspritzdrücke liegen bei etwa 125 bar.
Ausserdem liegt der Verbrauch höher als beim Direkeinspritzsystem und eine
Kaltstarteinrichtung ist nötig .
Bild 3.1-3.3 Einspritzverfahren
Der Siegeszug des Dieselmotors, besonders bei Nutzfahrzeugen
wäre ohne die Entwicklung einer hochwertigen Einspritztechnik undenkbar
gewesen. Diese Entwicklung beeinflusste die Firma Robert Bosch so gross, dass
sie bis heute Lieferant für viele Dieseleinspritzsysteme ist. Es gibt die
Reiheneinspritzpumpen, die vorwiegend bei Nutzfahrzeugen eingesetzt werden.
Bei den mittleren und kleinen Pkw hat sich hingegen die Verteilereinspritz-
pumpe durchgesetzt.
Die Reiheneinspritzpumpe ist sich seitlich am Motorblock angebracht.
Aus ihr kommen die zahlreichen Einspritzleitungen oben zu den Einspritzdüsen.
Ein wesentliches Bauteil der Reiheneinspritzpumpe ist die Nockenwelle, die über
Kolbenelemente für die Druckerzeugung verantwortlich ist. Reiheneinspritzpumpen
können beachtliche Drücke erzeugen. Die Kolbenförderpumpe entnimmt
den Kraftstoff aus dem Tank und erzeugt einen sberdruck von 1 bis 1,5 bar. Die
eigentliche, zur Einspritzung notwendige, Druckerhöhung erfolgt erst im
Pumpenkolbenelement der Reiheneinspritzpumpe, wobei die mittleren Druckwerte
bei maximal 1000 bar liegen. Ausserdem ist zu erwähnen, dass die Reiheneinspritzpumpe
an den Schmierkreislauf des Motors angeschlossen ist.
Da die Reiheneinspritzpumpe besonders teuer ist, suchten Fahrzeughersteller
nach einer billigeren Lösung und entwickelten so die Verteilereinspritzpumpe.
Diese befindet sich im Motorraum seitlich, im Bereich des Zahnriemen. Angetrieben
wird die Verteilerpumpe häufig mit dem gleichen Zahnriemen, der auch die
Nockenwelle antreibt. Die Verteilereinspritzpumpe enthält sowohl die eigentliche
Kraftstofförderpumpe als auch die Verteil- und die Regeleinrichtung. Wesentliches
Bauteil ist neben den Flügelzellen die Kraftstofförderpumpe mit einer
Hubscheibe, die für die Druckerzeugung verantwortlich ist. Daneben erkennt
man den Spritzversteller mit Regelschieber, ausserdem die Fliehgewichteinrichtung
und auch den Anlenkhebel für das Gasseil und die elektromagnetische Abstellvorrichtung.
Die Einspritzdüse bestehht im wesentlichen aus einem Düsenkörper
und einer Düsennadel. Die Düsennadel hebt von ihrem Sitz ab, wenn
der Kraftstoffdruck die Federvorspannung der Düsennadel übersteigt.
Man spricht dann vom Tffnungsdruck. Nun strömt der Krafstoff zu den eigentlichen
Spritzöffnungen. Der hohe Einspritzdruck setzt sich in Geschwindigkeit
um, wobei der Kraftstoff fein zerstäubt wird. Wenn der Druck im System
sinkt, weil die Förderung beendet ist, übersteigt die Federkraft den
Druck der Düse, die sich daraufhin sofort wieder schliesst. Die Düsen
werden jeweils auf das spezielle Brennverfahren abgestimmt. So kommt es, dass
es, je nach Bauform, verschiedene Düsenformen gibt.
Stand der Technik sind heute Glühkerzenstifte, welche wie
eine Zündkerze seitlich am Zylinderblock sitzen und in die Vor- oder Wirbelkammer
hineinragen. Glühstiftkerzen bestehen im wesentlichen aus einem korrosionsfesten
Glühmedium mit eingebetteter Heizwendel und temperaturabhängiger Regelwendel.
Durch die Einführung von Schnellsystemen konnten die Vorglüh- und
Startzeiten verkürzt werden. Zum Teil werden Glühkerzen heute so gesteuert,
dass sie während eines Kaltstartes noch einige Sekunden nachglühen,
um das lästige Kaltnageln, aber auch die Rauchbildung , zu vermeiden.
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